所谓镗孔加工，就是在工件上对原孔进行延伸或精加工，其特点是校正下孔的偏心度、得到孔的准确位置，实现高精度的圆度，这就是为什么在最后的加工过程中，钻孔往往被用作一种高精度的加工方法。例如，各种类型的机床轴承孔和各种类型的电机箱、箱盖的加工。

镗孔加工比其他加工方式更困难，加工H7、H6等微小孔只需设置一个叶片（或叶片座），随着加工中心的普及，钻削过程现在只需编程即可，所以我们需要更简单、更舒适、更精确的刀具来保证产品的质量，这里特别从刀具技术的角度来分析加工中心的钻孔操作。

特点

刀具旋转

与车床不同，加工中心由于刀具的转动，不可能及时控制刀尖来调整进刀量，也不可能简单地改变加工直径，这已成为全自动加工的一大障碍。同时，由于加工中心不具备自动加工直径设置功能（U轴除外），因此需要钻削刀具必须具有微调机构或自动补偿功能，特别是在精磨的情况下，有时必须按照公差要求设置在微米级。

另外，改变切屑流向对刀尖、工件和电压放电的冷却比车削加工难度更大，特别是采用纵向加工中心加工钢盲孔，问题还没有完全解决。

颤振

颤振是最常见也是最难解决的问题，它发生的主要原因有：

工具系统的刚度：包括刀柄、钻杆、钻头和中间接头的刚度，在加工小钻头、深钻头和硬工件时，刀具系统的刚度尤为重要。

工具系统的动平衡：相对于刀具系统的转动轴，如果刀具本身质量不平衡，会因离心力不平衡而产生波动，特别是在高速加工中，刀具的动平衡影响很大。

工件本身或工件的固定刚度：例如，由于工件的刚度或形状不够，一些较小和较薄的零件不能充分固定。

刀片尖端形状：由于刀片的前角、逃逸角、尖端半径和断裂形状不同，切割阻力不同。

切削条件：包括切削速度、进刀、进给量、供油方式和类型等。

主轴系统：主轴的刚度、轴承和齿轮的性能以及主轴和刀柄之间连接的刚度。